托辊旋转阻力问题及改进措施

托辊是带式输送机的重要组成部件，其主要作用是支撑输送带和物料重量。判断托辊好坏的标准是托辊径向跳动量、托辊旋转阻力系数和轴向窜动量。随着皮带机的带速和运量的增加，旋转阻力对皮带机系统稳定性的影响越来越大。如果旋转阻力过大，皮带机在高速运转过程中，会影响托辊的寿命，还会增加皮带机的运行功率。因此，严格控制托辊的旋转阻力，能够使皮带机运行平稳，延长皮带机使用寿命，降低整个皮带机系统的能耗。
针对托辊旋转阻力过大的问题，对原有工艺进行了详细的分析，找出了影响旋转阻力的几个重要因素。
(1)密封件。密封件采用内、外密封同时压装的方法，内密封件是靠外密封件施加的压力压进轴承座的，造成内密封不能压装到位，且内外密封之间没有达到规定的间隙，同时轴承与内密封之间也存在间隙，导致托辊运行时内外密封相互摩擦，严重影响了托辊的旋转阻力及密封效果。
(2)轴承座。冲承座外圆与内孔的同心度也是影响托辊旋转阻力的主要因素。由于轴承是成品，而托辊轴的加工精度又很容易，因此与之相配合的轴承座的精度就成了影响托辊旋转阻力的关键。如果轴承座同心度达不到要求，轴承座压入筒皮焊接组装成托辊后，托辊轴与筒皮外圆不同心，就会增大旋转阻力。因此需要在轴承座加工过程中控制好轴承座的同心度。
(3)轴承座装配精度。我公司托辊采用双卡的设计形式来降低托辊的轴向窜动量，但是由于轴承座压装后，部分托辊的2个轴承座间距的误差过大，使托辊的卡子安装后与轴承相互挤压，超出了轴承的较大轴向游隙允许误差，导致轴承旋转阻力增大。
改进措施
(1)密封件压装工艺改进。通过上述分析，要想减小托辊的旋转阻力，就   减小装配过程中产生的摩擦。由于密封件原材料的误差不可避免，只能从装配工艺上入手。为TKII型密封件的内、外密封相互间有足够的间隙，避免相互摩擦，将TK11型密封件的压装方法改为分2次压装：先压内密封，然后再压外密封。
(2)轴承座改进。为了   降低托辊的旋转阻力，对轴承座的加工质量也提出   高的要求，严格控制内孔与外圆的同轴度和过盈量。在与生产厂家沟通后，制订了轴承座的公司内部控制标准。
(3)轴承座装配精度改进。为轴承座的装配精度，避免卡子与轴承相互挤压，对压装轴承座的机床进行了改造，把轴承座装配精度控制在误差范围内：原有轴承座压装机床油缸杆为接近开关限位，轴承座间距定位受上道工序(筒皮下料长短精度)影响，而现有设备精度难以筒皮下料精度的稳定性，导致轴承座间距稳定性较差，严重影响了托辊装配精度。现在针对轴承座压装   问题对机床进行改造，将接近开关限位改为机械限位，对调整好的轴承座间距进行机械定位，把轴承座间距控制在了合理范围内，提高了托辊的装配精度。
带式输送机的主要部件配套能力已经形成，如高压大型电机、软启动技术、大型减速机、制动器、胶带等，唯有高速大承载托辊的技术指标滞后，不能很好地满足要求。
托辊是带式输送机上承载载荷的部件，数量较多，它的质量好坏，影响到带式输送机的整体参数和质量。按当前的设计配置，托辊在带式输送机中占到总价的1/5---1/4，在深槽、高速、大运量、长距离带式输送机上，将近占到1/3，托辊是个消耗品，它的耗损值，居带式输送机运行成本的。
托辊滞后发展的主要原因为：
1）设计思维滞后，一直沿用着50年前的基本设计理念，没有与时俱进。以前带式输送机是小型简单的概念，当今是大型的概念，有质的区别。要求托辊设计   拚弃简单、低值、易耗的理念。
2）设计技术狭窄，一直在行业传统技术   是寻找不到根本突破的，跨      会发现新的天地。例如托辊的   结构设计。
3）托辊的制造装备及工艺严重滞后时代的发展。机械制造的许多已经进入了加工   时代，而托辊加工还远远停留在普通机床年代，加工质量根本无法。
托辊是带式输送机上被忽视的重要部件，托辊设计技术和制造技术滞后存在深层次的理念问题和行业局限性。需要用当今的经济技术理念重新作出定位。
托辊的组装焊接决定着托辊的质量，这是托辊制造过程中较重要的一道工序，它决定了托辊各零件的相对位置，托辊2端轴承的同轴度误差、托辊轴与托辊管的同轴度误差、成品托辊的径向跳动等参数体现在这道工序中。要提高这些参数的精度，正确地选择托辊的组装工艺是   其重要的，组装工艺正确性主要体现在选择基准，即工艺上的定位选择、工件的夹紧、工件的组装形式三个方面。
托辊组装的径向定位通常是以托辊管的外圆定位，   的托辊管是生产出   托辊的   前提，由于托辊管的外径通常不加工，即托辊管的圆度不变，尽管它有误差，托辊管的外径应该是托辊组装时的基准。这样使原来固有的托辊管外圆跳动接近于成品托辊的外圆跳动。外圆跳动是表现托辊质量性能的一个很重要的综合参数，直接影响托辊的转动惯量和动平衡，进而影响整机的起动效率及托辊运行中自身附加载荷的大小，缩短托辊的使用寿命。
托辊管与轴承的装配位置有两种，一种是托辊轴承的轴向定位以托辊管的端面为基准，要求轴承管的轴向尺寸   准确，否则装配时轴向需要加垫调整，这样成批生产出质量稳定的托辊比较困难。径向是以托辊管的外圆定位，由比较   的工装托辊管与轴承的同轴度。
另一种托辊轴承的轴向定位以轴的卡簧尺寸为基准，管子的轴向加工精度可不予考虑，这样装配时轴向不需加垫调整，径向定位脱离了工装束缚，2端轴承的同轴度、轴承与管的同轴度均取决于钢管的圆度，只要钢管的圆度符合要求，就能成品托辊的制造质量，并能保持其大批量生产的质量稳定性。托辊辊体组装焊接时，工件的夹紧方式推荐采用弹性夹紧，如气动弹簧。