承载托辊调整胶带跑偏的措施

1安装前后加强质量控制

1)选择生产，技术，质量有的厂家购买合格胶带，胶带安装前要认真检查，对产品质量不符合要求的坚决退货；安装前   对白移尾、滚筒、托辊、清扫装置等零部件进行质量检验，把住可能造成跑偏的一步。

2)无论采用机械连接或硫化连接，接头都   保持平整，即两条对接的输送带   线   重合且接口与其   线垂直。

2调整皮带张紧机构

对于使用重锤张紧装置的带式运输机可添加配重来解决，但不应添加过多，以免使胶带承受过大张力而降低胶带的使用寿命。重锤张紧处上部的两个改向滚筒不但要垂直于胶带长度方向，还应垂直于重力垂线，即其轴   线水平。若在空载与重载的情况下都向同一侧跑偏，说明皮带两侧的松紧度不一样，应根据“跑紧不跑松”的规律，调整张紧机构的丝杆或配重；如果胶带左右跑偏且无固定方向，则说明胶带松弛，应调整张紧机构。对于使用螺旋张紧或液压张紧的带式运输机可调整张紧行程来增大张紧力。但是，有时张紧行程已不够，胶带出现了性变形，这时可将皮带截去一段，重新进行胶接。另外安装拉紧轨道时两轨道的平行度不大于2.0mm，对角线不大于4.0mm，轨道面的高低差不大于1.0mm。

3调整承载托辊组、调整改向滚筒、安装调偏托辊、校正皮带机架

3.1调整托辊支架法：

胶带在整个输送机中部跑偏时，可调整托辊支架来调整跑偏。在制造托辊支架时，两侧安装孔都应加工成长条孔，以便进行调整。具体调整方法是胶带偏向哪一侧，将托辊支架的哪一侧朝皮带前进方向前移，或将托辊支架的另外一侧向后移。如图1所示：胶带向上方向跑偏，则托辊支架的下位处应当向左移动，托辊支架的上位处向右移动。对较长的皮带机系统，调整托辊支架是非常   地。

3.2调整改向滚筒法

改向滚筒的调整是胶带跑偏调整的重要环节。因为一条胶带输送机至少有2个滚筒，所有滚筒的安装位置   垂直于胶带输送机长度方向的   线，若偏斜过大必然发生跑偏。其调整方法与调整托辊支架类似，对于头部驱动滚筒，如胶带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，反之，则左侧的轴承座应当向前移。相对应的也可将右侧轴承座后移。而尾部改向滚筒的调整方法与头部驱动滚筒刚好相反，经过反复调整直到胶带调到较理想的位置。

3.3安装调偏托辊，实现自动调偏

若在输送机上安装两组白动调心托辊(平辊或槽辊)，即能白动纠正胶带的跑偏现象。例如当胶带跑偏与某一侧小挡辊出现摩擦时，使该侧的支架沿胶带的运行方向前移，另一侧即相对地向后移动，此时胶带就会朝向后移动的挡辊一侧移动，直至回到正常的位置。

3.4校正皮带机架

皮带机架的变形和托辊架安装的随意性，会导致皮带架和托辊架实际位置与理论位置偏差大，应按以下标准进行校正。

1)皮带架实际   线水平方向和理论   线偏差士2mm，皮带架槽钢上面实际高度值和理论高度值偏差士2mm，各普通托辊的安装位置和理论位置偏差士2mm，较终皮带跑偏量   控制在10%以内，控制在5%以内   理想。

2)皮带架理论   线的确定。将头尾主滚筒的   线相连，即可认为是理论   线。在实际操作中，可以在头部主滚筒和尾部主滚筒   点引出约定长度的位置，将2点用铁丝联接起来，此铁丝的铅垂面可以认为是距离皮带架理论中线等距的基准面，以约定距离减去   线距此侧皮带架外边缘距离的差值，可以作为校正皮带架水平摆动的基准值；皮带架水准即标高是头尾部皮带架的标高的平均值。

3)皮带架的校正步骤。确定基准线和基准标高，找出超出范围之处几明确校正措施和准备器具几割开皮带架支腿，校正水平偏差；槽钢变形明显之处，可以直接去掉该处托辊架和皮带架槽钢，此时应注意应用葫芦拉紧皮带，防止意外，然后加固皮带架。

4)皮带架校正加固后，安装校正托辊架。托辊架的   线和皮带机   线重合，托辊架与皮带架垂直，垂直度利用对角线距离校正，此偏差值为士2mm；托辊架的两端皮带架支撑面的标高偏差控制在士2mm；调偏托辊架的安装，与普通托辊架方法一样，支撑标高高于普通托辊架5mm。

5)皮带架校正后，需要进行空   行，根据皮带运行情况，进一步调整拖辊架安装位置、拉紧装置、滚筒、落料点等，较终皮带的跑偏量在5%以内。

4调整位置

解决物料的下料造成跑偏的方法有：

1)在设计过程中应尽可能的加大两条皮带机的相对高度。在受空问限制的移动散料运输机械的上下漏斗导料槽用喇叭口状的，使物料利胶带中问集收，减小落料的不正。

2)在落料口处安装导流板，这样就可使物料落在胶带   ，胶带正常运转。

胶带跑偏是皮带运输机运行中经常出现的问题，而运输工作对厂矿生产有非常重大的影响。只要我们在设计、安装、维护等方面加强对带式输送机跑偏问题的重视，在使用过程中加强对有关部件的维护和保养，一旦发生跑偏现象，正确判断跑偏原因并及时采取适宜的排除措施，从而提高输送带的使用寿命，以带式输送机      稳定运转。