带式输送机打滑的原因及预防措施

1引言
近年来，带式输送机广泛用于矿山、石马头、冶金、建材、机械及仓储业的物料输送，已经逐渐取代汽车和火车运输。已成为公认的对于散状物料输送效率较高、应用范围   广泛的一种连续动作的运输设备。它不仅是实现生产过程机械化、自动化、减轻繁重体力劳动、   工作条件、提高劳动生产率的重要设备，而且是   规定的具有生产许可的设备。但是，由于带式输送机线路长、使用环境恶劣(矿山或井下)，不便于人工监测和检修，时有   事故发生，事故呈现突发性、恶性化、对所处工艺线路造成严重后果、事故伤害涉及人员和设备等特点。因此，如何长距离输送的   运行，预防和减少恶性事故的发生，故障隐患，人身和设备   正成为   的重要课题。
2带式输送机常见故障分析
由于带式输送机的作业环境恶劣，发生故障较为频繁。需要检测的点多，工作量大，同时要求检测，一般不能通过人的感觉器官和工程经验检查和排除出故障。带式输送机特别是长距离大运量带式输送机，通常不允许停机和解体检查。因此，了解带式输送机在运行中可能发生的几种典型故障(如输送带打滑、纵向撕裂、跑偏、推料等)，在使用过程中不断总结经验教训，加强设备的日常维护与保养，及早做好预防工作，   防止事故的发生，带式输送机的   运行是很有   的。
2.1输送带打滑
带式输送机正常运行时的传递动力主要来源于传动滚筒与输送带之间的摩擦力，因此，打滑是带式输送机失效的主要形式。输送带打滑是驱动滚筒转动时，输送带不能与驱动滚筒同步运转或输送带不转。输送带打滑后，若不能及时排除，将会损坏驱动滚筒上的输送带，造成断带、滚筒温度升高、产生大量烟雾、引起火灾等一系列恶性事故，甚至引起煤尘和瓦斯爆炸。
输送带打滑的原因及预防措施：
(1)托辊损坏、杂物缠绕、物料埋压等原因造成大量托辊不转；损坏的输送带或接头在通过托辊时由于阻力增加会导致输送带严重跑偏；装载货物超载等也会使输送带阻力过大，从而引发输送带打滑事故。因此，应加强对输送机的运行管理，防止货物装载超重，及时清理杂物，正确使用打滑保护装置，当输送带打滑时通过发出警报信号，自动停车，便于维修处理和   生产。
(2)输送带由于使用一段时间后塑性变形会伸长，导致输送带张力不够，摩擦牵引力降低而引起打滑。因此，应定期或及时调整输送带的张力，从而输送带不打滑。
(3)由于输送带与驱动滚筒的接触面淋雨或有油污，使得摩擦系数急剧下降，而导致输送带打滑。因此，应采取防淋雨措施，及时清扫输送带非工作面，增加操作人员的责任心，有及时   辊筒上的水、油污、物料等杂物的意识。
(4)带式输送机启动时速度过快。可通过慢速启动避免此类事故发生。若使用鼠笼电机，可通过点动两次后再启动来   防止打滑事故发生。
2.2输送带纵向撕裂
输送带纵向撕裂事故主要发生在机尾装载点处，发生的主要原因是落料口落下的有着锋利的突起或棱角的物料容易扎破胶带，当这些杂物落下并卡在架子或托辊上时，就会形成对输送带表层的顶压和持续划擦，并且会愈卡愈紧，从而给输送带的压力也会愈来愈大，使其对输送带的划擦愈来愈深，   终扎穿输送带遭成撕裂。输送带在长距离大运量的生产过程中扮演了相当于大动脉的角色，且由于钢绳芯输送带价格昂贵，一旦发生撕带事故，将会带来不可估量的经济损失。
输送带纵向撕裂的原因及预防措施：
(1)异物穿透造成撕裂。由于工人施工时留下的钢钎、H字钢、大块煤研石等坚硬物件进人煤仓下落时插人输送带，输送机高速运转从而造成输送带纵向撕裂。因此，操作人员在施工的过程中要认真负责，以免由于疏忽造成不   的麻烦。
(2)机头处撕裂。由于头部滚筒处的清理器刮板的刃口挂住输送带表面而造成撕裂。因此，应定期或及时对清理器刮板进行检查。
(3)输送机部件故障导致撕裂。
由于托辊端盖焊接有缺陷，端盖没有焊接好，自由旋转的托辊端盖就会如同刀片一样切割输送带。因此，应正确焊接托辊端盖，并做到及时发现问题，提早处理，减少不   的损失网。
(4)物料卡压引起撕裂。由于装载点落下的物料中夹带有坚硬锋利
异物卡在漏斗挡板与缓冲托辊之间，或是托辊加与回程段输送带之间，当长时间摩擦和卡压输送带表层，就会刺穿输送带以致伤口加深，   终穿透输送带，造成撕带。
2.3输送带跑偏
带式输送机输送带跑偏是带式输送机运行时可能发生的常见故障，在物料输送过程中会时有发生。
输送带跑偏是指输送机运行过程中因给料不正、输送带老化等原因出现输送带   线偏离输送机   线而偏向一边的现象。现有的带式输送机虽然大多已具备了防止输送带跑偏的功能，但在实际运行过程中，由于输送带和托辊磨损及一些偶然因素，有可能发生输送带跑偏事故。由于输送带跑偏会导致输送带边缘与机架磨损，使输送带边缘过早损坏，若不及时发现就会出现输送带撕裂或断开的事故，甚至会脱离托辊而掉下来，造成输送机的严重事故。也是造成输送机局部甚至全线撒料，输送带边缘磨损的重要原因。